I .前言

作為有色金屬鑄造行業(yè)的革命，壓鑄大大提高了鑄件生產(chǎn)的生產(chǎn)率、成型速度、生產(chǎn)成本的降低，為鑄件在各種產(chǎn)業(yè)中的應(yīng)用打下了廣泛的基礎(chǔ)。 現(xiàn)在，對壓鑄一無所知的人也通過在日常生活中應(yīng)用壓鑄技術(shù)受益。

但是，壓鑄過程自誕生以來就有重大的先天性缺損癥-型腔內(nèi)的氣體效應(yīng)。 與傳統(tǒng)的砂子或金屬固定鑄型重力鑄造相比，壓鑄在澆口的高速注射，比在重力作用下自然流動的高溫液態(tài)金屬具有更好的填充效果，但是它也是由高溫、高壓、高速金屬噴霧引起的。 型腔內(nèi)的空氣和熱金屬以及型腔內(nèi)殘留潤滑劑產(chǎn)生的煙塵的組合可能會變大。 因此，現(xiàn)有的壓鑄零件的金屬組織遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于砂型或固定鑄造品的金屬組織，這是顯而易見的事實。

為了改善壓鑄的致命缺陷，業(yè)界從世紀(jì)初開始就不斷改善其工藝，如使用小壓力室注射、低速注射，打開模具的排氣溝等。 并且現(xiàn)代壓鑄機使用的多級多級速度注射技術(shù)。 然而，真正的革命性改革是1956年瑞士方達引入壓鑄過程的第一次。 成立于1942年的Swiss fonda是壓鑄工廠，隨著真空在壓鑄工藝中的成功應(yīng)用，fonda逐漸將研究開發(fā)的方向轉(zhuǎn)向壓鑄真空用途。 Fang Dari的真空技術(shù)和應(yīng)用是完美的。 fonda是該行業(yè)的先鋒和領(lǐng)導(dǎo)者，始終處于壓鑄真空技術(shù)及其應(yīng)用的前沿。

 

 

 

其次，在壓鑄工藝中使用真空技術(shù)的理由

壓鑄過程中存在于型腔內(nèi)的氣體由注入過程中產(chǎn)生的空氣及煙道氣體組成。 看看沒有廢氣的腔的氣體壓力圖和fangdarui真空系統(tǒng)的腔壓力。

在傳統(tǒng)的壓鑄中，由于注入口的噴流效果，50%到90%的熔融金屬與型腔內(nèi)的空氣和煙道氣體完全接觸，氣壓在最終填充點達到3000 mbar以上。 4000 MBA； 在真空壓鑄中，最終的氣體壓力只有幾百到100mbar以下，空氣和煙氣不與金屬接觸。 封閉在型腔內(nèi)的空氣以及煙霧越多，形成沒有缺陷的金屬結(jié)構(gòu)鑄造物就越困難。 因此，廢氣是決定壓鑄品質(zhì)量的重要因素。 理解壓鑄工藝中真空排氣的重要性并不困難。

有人認(rèn)為，真空作為排氣的有效手段，可以通過多級注射、模具排氣溝的開口或使用冷卻塊來集中排氣等其他手段來取代。 這是真的嗎？ 許多壓鑄機制造商承諾，壓鑄機本身基本上可以解決排氣問題。 不可否認(rèn)的是，多級多級速度噴射可以解決壓力室內(nèi)金屬流引起的一些帶空氣問題，而剩下的則是理想的金屬流從內(nèi)向外完全去除氣體。 但實際上，噴丸的噴射效應(yīng)不可能瞬間轉(zhuǎn)化為理想的金屬流，也不可能保證金屬通過氣體流動將氣體從腔中擠出。 氣體和金屬的完全組合也不可避免，腔內(nèi)氣體壓力的上升也是事實。 新型壓鑄機無法解決排氣問題，而且為了采用歐洲和亞洲客戶一般的真空排氣，與Fang darui合作。 通過幫助斯丹達姆克萊頓解決沃爾沃汽車備件的氣孔率問題，進入印度市場是由方達和比勒達成的。

傳統(tǒng)的爐渣封裝與通氣溝的設(shè)計---被動排氣工藝是金屬與氣體之間密切接觸的工藝，隨著排氣的進行，腔內(nèi)的氣體壓力將逐漸增加，氣孔的形成將更大。 可能。 部分氣體可以從氣罐中排出，這表明腔內(nèi)的壓力大于大氣壓力，并且最終填充點處的壓力將成為最終腔壓力的極限點。 其他眾所周知的問題是，被動的廢氣也可能引起金屬粉煤灰，降低注入效率，污染環(huán)境并引起安全問題。

無真空的被動排氣冷卻塊-即使底部設(shè)計為0.8 mm以上，為了提高金屬凝結(jié)的可能性，最上部的間隙通常設(shè)計為0.2 mm，所以這個最窄的部分成為排氣。 “瓶頸”，因此排氣容量的形狀遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于預(yù)想。 而且，在波長板型的設(shè)計中，忽略金屬和氣體的流動特性的優(yōu)化也使得廢氣和金屬的凝結(jié)變得困難，金屬不滿或者難以避免飛散物。 也存在投影面積變大的問題。

在這里必須注意的是，各種形態(tài)的被動排氣實際上可以多少少排出一部分空腔氣體，但是這時的空腔壓力會變成比大氣壓高的陽壓。 “其效果與低于大氣壓的真空壓鑄的“負(fù)壓”大不相同。