3.1 半加工真空排氣

當(dāng)接收到真空閥關(guān)閉信號時, 真空閥通過電壓或液壓關(guān)閉。 該方法配備了一個大的真空排氣管和一個大的排氣區(qū)真空閥, 合金熔體從定時器或沖程開關(guān)或傳感器到達(dá)充電點(diǎn)之前的某個地方的信號, 關(guān)閉真空閥, 終止排氣過程。 媒體還沒有完成。 在這種類型的時候是不可能消除煙霧的。 由于與任何電元件的信號相對應(yīng)的幾個毫秒的延遲為幾十毫秒, 因此在灌裝前必須終止真空, 整個過程的排氣無法實(shí)現(xiàn)。 這種方法降低了總的排氣效率, 并可能最終上升到超過大氣壓力。

3.2 全過程真空排氣

在這種情況下, 真空排氣的末端是通過關(guān)閉真空閥的金屬本身的動能, 或通過關(guān)閉冷卻塊的排氣間隙密封的金屬自己的凝固與壓力機(jī)同步。 它可以分為幾種方式:

3.2.1 簡單的排氣

真空從沖頭穿過下孔開始。 真空先在放電型空腔氣體之前排出管道的氣體。 例如, 重量10公斤鋁鑄件, 旁路排氣, 管徑25毫米, 長度6米, 沖孔直徑120毫米, 排氣沖程600毫米, 沖床是反向材料口0.3秒以上, 排氣時間為1.2秒。 排放氣體為6.8 升, 多余的管道氣體為6升, 模具腔體積為3.7 升, 有效排氣率為28.9%。 該方法可靠, 重現(xiàn)性強(qiáng)。 缺點(diǎn)是, 在給定的壓力輻射循環(huán)中, 排氣負(fù)荷相對較高。

3.2.2 真空排氣的整個過程的初步抽提管道

在一個簡單的整個過程的排氣的情況下, 氣體首先被拉扯。 管道的真空排氣從關(guān)閉模式和關(guān)閉模式的時刻開始。 模腔的真空排氣從沖頭穿過井下開始。 然后, 真空作用在有一個直接的模具排氣元件的地方。 在與2.1 相同的示例中, 管道氣體在燃燒周期之前預(yù)先繪制, 有效排氣效率為 54.4%。 該方法具有操作可靠、性能好、重現(xiàn)性高、排氣效率高的特點(diǎn)。

由于管道中間的排氣過程, 半過程真空廢氣的效果幾乎是看不見的。

特殊工藝3.2.3 排氣

首先, 這種方法對壓力室和沖頭的混合有很高的要求, 壓力室需要特殊的改造, 超過了獨(dú)立壓鑄真空系統(tǒng)的排氣概念。 申請沒有被廣泛接受, 也沒有被細(xì)分。

3.3.3.1 壓力室底部壓力供應(yīng)類型

關(guān)閉模式后, 在合金熔體由壓力室底部的壓力推動后, 真空開始。 優(yōu)點(diǎn)是省略了井下的開口, 一個缺陷不能疏散, 排氣時間長, 如果至少正常的反向材料很長, 在2.1 的例子中, 沖頭超過反向材料口的時間是0.3秒。 做一個簡單的計(jì)算。 2.1, 排氣時間為 1.5秒, 效率約為36.1%。 該方法具有較好的連續(xù)性, 效率較高, 但需要有壓力保溫爐和特殊的壓力室。 小心。 為了防止堵塞, 壓力室下的供應(yīng)端口可能有隔熱要求。 重復(fù)利率的關(guān)鍵就在這里。

3.3.3.2 壓力室上輔助真空排氣

這不是一個新概念, 而是一個新的嘗試。 切模具, 把它倒過來, 拳打腳踢, 在這個時候真空開始耗盡壓力室的頂部。 模具的排氣部件從一起開始。 例如 2.1, 輔助排氣是在單通道中計(jì)算的。 時間為 0.6秒, 但增加了3升管道氣體。 總效率約為29.3%。 這種方法平衡了初始位移, 但壓力室頂部的排氣點(diǎn)立即被沖床覆蓋。 這個排氣點(diǎn)的安裝與充填點(diǎn)分開, 通常放置在起點(diǎn)和充填點(diǎn)的中間。 缺點(diǎn)是壓力室需要改造, 壓力室頂部的排氣點(diǎn)容易堵塞。 還有其他的變化, 但在沖床已經(jīng)越過井下后, 它停止了一點(diǎn), 和排氣在壓力室的頂部是分開控制的排氣元件的模具。 壓力室頂部的排氣被認(rèn)為是預(yù)泵, 這增加了壓力循環(huán)時間。 或者, 它直接使用壓力室上部排出。 它用盡它由模具的排氣元素在這一點(diǎn)以后。 這樣, 系統(tǒng)的連續(xù)性可能就不好了。 突出的缺點(diǎn)是重復(fù)率不高。