1失敗形式

鋁型材擠壓模具的破碎方式、沖擊裂紋、塑性變形、粘附和早期磨損以及高溫開裂、頸部或斷裂等彎曲制造中的其他現(xiàn)象, 并因技術(shù)問題而進(jìn)一步造成過早損壞。 氮化問題對模具造成了損害, 同時平行端口的壓力、間隙、膨脹和失效的堵塞是由模具問題引起的, 擠壓模具的失效主要表現(xiàn)為磨損、裂紋和變形三種正常失效方式。

(1) 鋁型材在磨損和擠壓過程中, 非壓縮高溫高壓擠壓材料擊中模具腔的開口, 一側(cè)直接與漿料帶表面接觸, 一側(cè)滑塊, 變得非常嚴(yán)重。 摩擦力大, 空腔表面和施膠帶表面受到磨損的影響。 同時, 在摩擦過程中, 空白金屬粘附在模具的工作表面上, 模具形狀發(fā)生變化, 無法使用。 表面凹槽、剝皮、粘附等

磨損失效的根本原因是摩擦。 具體形式的模具磨損, 化學(xué)成分和機(jī)械性能的材料是模具材料和加工, 模具和毛坯的表面粗糙度, 以及擠壓過程中的壓力, 涉及到許多因素, 如摩擦過程的速度, 如溫度和速度。 鋁型材擠壓模具的磨損主要是熱磨損, 金屬表面因溫度升高而變軟, 熱磨損摩擦, 模腔表面被咬傷, 模具腔表面在高溫耐磨性下變軟。 熱磨損過程非常復(fù)雜, 很明顯, 溫度是影響熱磨損的主要因素, 溫度越高, 熱磨損就越激烈。

(2) 裂紋斷裂在實(shí)際制造過程中, 裂紋分布在模具的一部分, 經(jīng)過一定的使用時間, 其裂紋細(xì)裂紋逐漸擴(kuò)大到深度, 當(dāng)裂紋擴(kuò)展到一定尺寸時, 類型的載荷明顯減弱。 由于在第一次熱處理和模具加工過程中, 模具容易膨脹, 從而產(chǎn)生早期裂紋, 因此能夠造成破損或小裂紋。 失效的原因主要是在模具強(qiáng)度設(shè)計(jì)和遷移過程中選擇圓角半徑, 制造表面主要是對材料的預(yù)檢驗(yàn)和加工過程中對表面粗糙度和損壞的注意, 以及熱處理和表面處理質(zhì)量。 在使用中, 模具的預(yù)熱、擠壓比和鋼錠的溫度以及對擠壓速率和金屬變形流動的控制都是主要的注意事項(xiàng)。

(3) 變形破壞、模具使用過程中懸臂的變形缺陷、偏心或偏轉(zhuǎn)、使用上模具時舌的偏心、空腔的塌陷、孔洞的高潮等拐角的塌陷。 主要原因是材料強(qiáng)度不高, 或模具材料選擇不當(dāng), 但熱處理工藝不正確, 模具鋼沒有得到充分利用, 或者分型設(shè)計(jì)不適當(dāng)?shù)牧髁孔兊貌痪鶆? 是不均勻的側(cè)向力發(fā)生在舌頭上。 然而, 偏心發(fā)生, 但分裂模式的設(shè)計(jì)是正確的, 因?yàn)榧庸ず椭圃斓乃讲桓? 流量到分裂的孔變得不均勻, 側(cè)向力導(dǎo)致偏心是不同的。