在燒成過程中, 它對鑄件的質(zhì)量、表面質(zhì)量和輪廓的清晰度有直接影響和壓力, 發(fā)揮著重要作用。 生產(chǎn)中速度的表達(dá)通常有兩種類型的沖床速度 (射擊速度) 和內(nèi)門速度。

1. 注射速度

壓沖機(jī)在壓力室中移動(dòng)金屬的速度稱為噴射速率。 這種速度是指沖床將室內(nèi)金屬推入內(nèi)門的速度。 在此階段, 需要用金屬溶液填充壓力室。 同時(shí), 將合金液體的溫度降低很多, 消除壓力室中的氣體也是有好處的。 保持盡可能低的。 它通常是 0.3 m。 舞臺的射擊速度也稱為快速噴射速度。 這種速度取決于壓鑄機(jī)的特性。 壓鑄機(jī)的最高注射率通常從4到5米/秒不等, 而舊壓鑄機(jī)的燒成率較低, 現(xiàn)代壓鑄機(jī)更高, 達(dá)到9米/秒。

(1) 高速注射速度的作用和作用

提高壓力注入速度, 將動(dòng)能轉(zhuǎn)化為熱能, 提高合金熔體的流動(dòng)性, 消除流動(dòng)痕跡、冷間距壁等缺陷, 提高機(jī)械性能和表面質(zhì)量。 但是, 如果速度過快, 合金熔體霧化和氣體混合, 造成大渦流曝氣和降低機(jī)械能。

(2) 考慮因素的快速壓力噴射速度選項(xiàng)

(1) 壓鑄合金的特性: 潛熱、比熱、導(dǎo)熱系數(shù)和凝固溫度范圍。

(2) 如果模具溫度較高, 可適當(dāng)降低注塑速度, 提高模具的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)質(zhì)量, 提高模具壽命, 并在考慮模具導(dǎo)熱狀態(tài)的情況下適當(dāng)限制注塑速度。

(3) 鑄件質(zhì)量要求: 對表面質(zhì)量要求的高度和薄壁復(fù)合零件采用較高的燒成率。

2. 閘門速度

熔體金屬通過沖床的運(yùn)動(dòng)從側(cè)向填充內(nèi)門, 當(dāng)機(jī)械噴射系統(tǒng)性能優(yōu)異時(shí), 熔融金屬被認(rèn)為通過內(nèi)閘門的速度沒有變化。 這種恒定速度, 即通過內(nèi)門引入熔融金屬的腔腔的線性速度。 學(xué)位范圍為每秒15至70米。 熔融金屬通過內(nèi)門后, 由于各種因素的影響, 如模具腔的形狀和厚度 (鑄件的壁厚) 和流入模具腔每個(gè)部分時(shí)的熱狀態(tài) (溫度場分布), 流量隨時(shí)都會(huì)發(fā)生變化。 此更改的速度稱為填充速度。 閘門速度是重要的工藝參數(shù)之一, 因?yàn)樗ǔＶ辉诠に噮?shù)上選擇恒定速度并對其進(jìn)行測量。 內(nèi)門速度和鑄造機(jī)性能的影響非常大, 內(nèi)閘門轉(zhuǎn)速太小, 無法降低鑄件的強(qiáng)度。 速度增加, 強(qiáng)度增加。 速度太高, 強(qiáng)度也降低了。

3. 沖孔速度 (射擊速度) 與內(nèi)閘門速度 (灌裝速度) 的關(guān)系

根據(jù)連續(xù)性原理, 內(nèi)閘門速度與注入速度的關(guān)系可以表示如下。

V 門 = F 壓力室 x V 壓力門

在慣例: 里面門門速度 (Mss-mss)

按下張花壓室橫截面面積 (厘米2厘米)

V 型按下射擊速度 (Mss-ml)

F-內(nèi)門區(qū)域的閘門 (厘米2厘米)

因此, 沖床的射擊速度越高, 金屬通過內(nèi)部閘門的速度就越高。

4. 速度選擇

在壓鑄生產(chǎn)中, 速度和壓力在鑄件的內(nèi)在質(zhì)量、表面要求和輪廓清晰度方面都發(fā)揮著重要作用。

如果壓鑄的機(jī)械性能較高, 如抗拉強(qiáng)度和密度, 則不應(yīng)選擇較大的內(nèi)部入口速率。 這樣, 就有可能通過湍流來減少渦旋。 這個(gè)渦旋含有由空氣和油漆揮發(fā)的氣體。 當(dāng)空氣和蒸汽被困在漩渦中增加時(shí), 內(nèi)的壓鑄組織是多孔的, 機(jī)械性能顯著降低。 如果壓鑄結(jié)構(gòu)是復(fù)雜的薄壁零件, 就必須對其表面質(zhì)量提出很高的要求, 并選擇較高的壓力輻射率和內(nèi)部閘門速度。 根據(jù)鑄造情況, 您可以按表中的建議值進(jìn)行選擇, 計(jì)算注入速率, 然后修改測試壓力。

內(nèi)閘門速度與注射速度、壓力室直徑和內(nèi)閘門切割面積有關(guān), 可按以下方式調(diào)整:

(1) 調(diào)整沖床速度

(2) 更換注射室的直徑

(3) 改變內(nèi)門的橫截面面積